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提高工艺水平和制造质量是高速化的关键

生产流程中的关键工序实现CNC化,包括CNC车削中心、CNC丝杠磨床、CNC内螺纹磨削中心、CNC中频淬火设备等。CNC丝杠磨床不但可获得很高的导程精度、双头螺纹的分度精度,还可自动补偿由于砂轮磨损导致丝杠中径尺寸的变化,而这恰恰是高速传动要求全行程内预紧力矩和刚度稳定所需要的。在CNC内螺纹磨削中心上滚珠螺母一次安装完成内螺纹滚道和装配基面的精磨,这将大大提高丝杠副在主机上的安装精度,使高速传动更加平稳。采用CNC砂轮修正器或金刚滚轮可对大螺旋升角的双圆弧齿形进行矫正,可获得高精度的滚道截形,使滚珠与滚道的适应度fr处于最佳状态,从而提高接触刚度,改善滚珠在快速滚动时的流畅性。如果再对螺纹滚道抛光或超精研抛,滚道表面粗糙度可达尺Ra0.04~0.08μm,滚珠与滚道的吻合度可提高20%左右,可大大降低高速运行时的噪声,增加疲劳强度。 

为了确保高速运行时的安全和可靠性,要从冷热工艺入手严格控制产品的内在质量,首先要严格控制原材料的品质,其次要在冷热加工的全过程实施“小变形无裂纹”工艺。采用CNC中频淬火工艺既能达到硬度和硬化层深度的要求,还可减少淬火过程中的弯曲和轴向变形,使丝杠全长上硬度均布。对滚珠螺母实施光亮(真空)淬火不但可减小变形、避免淬裂倾向,还能改善硬化层的质量,提高疲劳寿命。 

对于空心滚珠丝杠,采用BAT内排屑深孔钻和DF双喷油深孔钻系统,能够满足高速滚珠丝杠对深孔的直线度、粗糙度以及与外圆同轴度的要求。 

为提高滚珠丝杠副的初始接触刚度,避免在工作中预紧力丢失,高速滚珠丝杠副在零件装配后的加载跑合应比一般产品要求更严格,跑合时间应更长。


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